Принципы организации производства

При рациональной организации производственного процесса руководствуются принципами: дифференциации, специализации, пропорциональности, непрерывности, прямоточности, ритмичности, параллельности, автоматичности, гибкости, концентрации и интеграции.

Дифференциация означает разделение производственного процесса на части: подпроцессы, операции, приемы, движения. Реализация этого принципа предоставляет возможность для совершенствования производственного процесса, посредством упрощения операций и необходимых навыков работников, что способствует росту эффективности выполнения отдельных работ и производственного процесса в целом.

Специализация предполагает закрепление за каждым работником, рабочим местом или подразделением постоянной ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей, изделий. Этот принцип основан на ограничении разнообразия элементов выполняемого процесса. При ограниченном разнообразии операций, выполняемых работниками и подразделениями, имеет место технологическая (функциональная) специализация, а при ограниченном разнообразии предметов труда, обрабатываемых на рабочих местах – предметная специализация.

Узкая специализация рабочих мест обеспечивает возможность совершенствования навыков работников, облегчает их подготовку, способствует повышению качества и производительности труда, однако может приводить к повышению утомляемости работников, связанной с монотонностью работы. Широкая специализация обеспечивает повышение гибкости процесса. В практике оптимальный уровень специализации выбирается по совокупности экономических и социальных факторов.

Пропорциональность предполагает сбалансированность пропускной способности (производительности в единицу времени) всех взаимосвязанных этапов (операций) процесса, равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест необходимыми ресурсами (информацией, оборудованием, сырьем, материалами, комплектующими, кадрами и т.д.).

Пропорциональность требует соответствия производительности в единицу времени всех производственных подразделений – основных, вспомогательных и обслуживающих, в том числе цехов, участков, линий, групп оборудования и рабочих мест. Достижение пропорциональности основывается на нормах, определяющих количественную взаимосвязь между элементами производства, когда производительность оборудования на всех технологических операциях пропорциональна трудоемкости обработки продукции. Она обеспечивает бесперебойный ход производства и наиболее полное использование производственной мощности.

Абсолютное соблюдение этого принципа возможно при стабильном объеме выпуске однотипной продукции, т.е. в массовом производстве. Для единичного производства характеризующегося нестабильностью маршрутов движения предметов труда по операциям процесса полное сбалансирование пропускной способности практически невозможно.

Для количественной оценки пропорциональности используется коэффициент пропорциональности (Кпр). Он определяется по формуле:

Кпр = Мmin/Mmax,

где, Мmin – минимальная пропускная способность в процессе, Mmax – максимальная пропускная способность в процессе.

Чем ближе значение коэффициента к единице, тем лучше сбалансирован процесс.

При оценке пропорциональности могут использоваться различные показатели, например, мощность, разряд работ, объем и качество информации и т.п.

Производительность процесса определяется скоростью наиболее медленной операции. Например, производительность оборудования (М1, М2, М3, М4) в последовательном процессе обработки деталей в смену представлена в следующем виде: М1=10, М2=15, М3=6, М4=10, а планируемая потребность производства составляет 210 деталей в месяц или 10 деталей в смену.

Тогда, по отношению к оборудованию с максимальной производительностью Кпр = 6 / 15 = 0,4. Оборудование М2 в данном процессе будет использоваться только на 40% от своих возможностей, т.е. неэффективно. Аналогично можно оценить пропорциональность по всем единицам оборудования в данном процессе.

Если же мы хотим оценить пропорциональность запланированных объемов по отношению к реальной производительности оборудования в смену, то в данном случае коэффициент пропорциональности составит Кпр = 6/10 = 0,6. Это говорит о том, что для выполнения запланированных объемов в месяц, нам необходимо использовать оборудование на третьем рабочем месте более чем в одну смену, а для выполнения плана использовать 0,4 времени дополнительной смены.

Также, рассмотрим пример оценки соответствия технологических разрядов работ, фактической квалификации работников с помощью коэффициента пропорциональности. Данные представлены в табл. 14.

Таблица 14. Пропорциональность сложности выполняемых работ

Операции	М1	М2	М3	М4
Требуемый разряд (квалификация) исполнителей по технологии выполняемых работ	3	2	4	4
Фактический разряд работников	3	3	3	3

В данном примере по операциям М3 и М4 коэффициент пропорциональности составит Кпр = 3/4 = 0,75. Это говорит о несоответствии сложности выполняемых работ фактической квалификации работников и повышает вероятность некачественного выполнения этих работ и вероятности срыва выполнения сменных заданий.

Непрерывность предполагает рациональную организацию процессов, посредством исключения или минимизации перерывов и подготовительно заключительного времени в процессе производства продукта или оказания услуги. Непрерывность рассматривается в двух аспектах: непрерывного участия в процессе предмета труда и непрерывной загрузки оборудования.

Количественно, непрерывность оценивается с помощью коэффициента непрерывности (Кн), т.е. отношения рабочего времени (длительности технологического цикла) к общей продолжительности процесса:

Кн = Тр / Тц,

где Тр – продолжительность рабочего времени; Тц – общая продолжительность процесса, включает продолжительность рабочего цикла и пролеживание предмета труда из-за простоев оборудования или между рабочими местами, на рабочих местах, без обработки.

Чем ближе значение коэффициента к единице, тем лучше организован процесс.

Непрерывность предполагает сокращение или сведение к минимуму перерывов в процессе производства продукции. Это одно из важнейших условий сокращения сроков изготовления продукции, повышения уровня использования производственных ресурсов и обеспечения ритмичной работы. Наиболее полно этот принцип реализуется в непрерывном производстве на предприятиях химической, пищевой, металлургической промышленности, и в машиностроении на непрерывно-поточных линиях.

Прямоточность предполагает прямолинейное движение предметов труда по ходу технологического процесса, стадиям и операциям производственного процесса, по кратчайшему пути без возвратов в движении.

Этот принцип требует исключения возвратных движений предметов труда в процессе их транспортировки и минимизации перемещений. Основной способ соблюдения – рациональное размещение рабочих мест в последовательности выполняемых операций. Наиболее полно реализуется при поточной организации производства.

Для количественной оценки реализации этого принципа используется коэффициент прямоточности (Кпм), как отношение оптимальной длины прохождения предмета труда к фактической длине прохождения по процессу:

Кпм = Lо/Lф,

где, Lо – минимальная длина прохождения предмета труда по процессу; Lф – фактическая длина прохождения предмета труда по процессу.

Чем ближе значение коэффициента к едицине, тем лучше организовано перемещение предметов труда.

Кроме того, прямоточность может характеризоваться коэффициентом, представляющим соотношение времени затрачиваемого на транспортные операции к общей продолжительности производственного цикла. При этом подходе – чем меньше коэффициент тем лучше.

Параллельность означает обеспечение одновременного выполнения отдельных частей общего технологического процесса (операций).

Этот принцип характеризует степень совмещения операций во времени. Его реализация обеспечивается одновременностью выполнения работ, применением многопредметной обработки, совмещением во времени выполнения технологических и вспомогательных операций (например, машинная обработка и контроль качества). Он может реализовываться многоместным способом – несколькими исполнителями одновременно в одной точке или многоканальным способом – параллельно в разных точках обслуживания. Реализация этого принципа сокращает производственный цикл.

Уровень параллельности производственного процесса оценивается с помощью коэффициента параллельности (Кпр), который выражается отношением длительности производственного цикла при параллельном виде движения предметов труда к фактической его длительности:

Кпр = Тпр/Тпл,

где, Тпр – длительность производственного цикла при параллельном движении предметов труда; Тпл – фактическая длительность производственного цикла.

Чем выше значение данного коэффициента, тем короче производственный цикл.

Ритмичность характеризует равномерность выполнения процессов и операций во времени и предполагает обеспечение выпуска в равные промежутки времени одинакового количества изделий на всех стадиях и операциях.

Соблюдение этого принципа обеспечивается пропорциональностью, рациональной организацией обеспечения рабочих мест, надежной работой оборудования, применением оперативно-производственного планирования и эффективностью управления. Способствует более продуктивному использованию всех производственных ресурсов предприятия, равномерности загрузки исполнителей, стабильности качества выполняемых работ. Высокая ритмичность достигается при стабильном серийном или массовом производствах.

Количественно ритмичность характеризуется коэффициентом ритмичности (Кр), выражающимся соотношением фактического объема выполненной работы за анализируемый период к плановому объему за этот же период:

Кр = ∑Vф/∑Vп,

где, ∑Vп – плановый объем работ за анализируемый период (декада, месяц, квартал), ∑Vф – фактический объем выполненной работы за анализируемый период (декада, месяц, квартал) в пределах плана (превышение плана не учитывается).

Чем ближе коэффициент ритмичности к единице, тем лучше организован процесс производства.

Приведем пример оценки ритмичности работы (табл. 15).

Таблица 15. Ритмичность выпуска продукции

Показатель	Выпуск по декадам (ед.)			Всего за месяц
	1	2	3
Vп	20	20	20	60
Vф	5	10	50	35

Кр = ∑ Vф / ∑ Vп =35/60 = 0,58.

Принцип автоматичности является одним из важнейших в повышении эффективности современного производства. Автоматизация процессов приводит к увеличению объемов выпуска продукции, повышению качества, сокращению затрат живого труда, замене физического труда интеллектуальным трудом рабочих-наладчиков и операторов. Важна автоматизация и обслуживающих процессов. Автоматизированные транспортные средства и склады выполняют функции не только по передаче и хранению, но и обеспечивают ритмичность производства.

Общий уровень автоматизации производственных процессов определяется отношением долей работ в основном, вспомогательном и обслуживающем производствах, выполняемых автоматизированным способом, к общему объему работ предприятия и выражается коэффициентом автоматизации (Ка):

Ка = ta/to,

где, ta – трудоемкость работ, выполняемых автоматизированным способом; to – общая трудоемкость работ на предприятии за определенный период.

Гибкость характеризует возможность внесения изменений в процессы изготовления изделия или обслуживания клиентов, осуществление мобильного перехода на выпуск иных или новых продуктов. Степень гибкости – определяется количеством затрачиваемого времени на переход и необходимыми расходами.

В материальном производстве в целях придания гибкости используют перепрограммируемые станки, обрабатывающие центры, переналаживаемые автоматические средства контроля, складирования, перемещения объектов производства.

При использовании высокопроизводительного гибкого оборудования (например, программируемых многофункциональных производственных центров), принцип дифференциации трансформируется в принцип концентрации операций и интеграции производственных процессов. Операции становятся более объемными и сложными. На поточных линиях в едином комплексе решаются задачи обработки, сборки и транспортировки деталей и изделий. Эффективность гибких производственных систем обеспечивается за счет взаимной координации и интеграции процессов проектирования, изготовления, транспортирования, контроля, складирования, обслуживания и управления всей сложной производственной системой.

Использование перечисленных принципов организации производства обеспечивает сокращение продолжительности производственного процесса и повышает его эффективность.